نمای چوب | نما شیشه | نمای کامپوزیت آلومینیوم | نمای سرامیک | نمای خشک | نمای ساختمان | نمای هتل | نمای فروشگاه | نمای برجشنبه ۱۳, آبان ۱۳۹۶

نمای چوب | نما شیشه | نمای کامپوزیت آلومینیوم | نمای سرامیک | نمای خشک | نمای ساختمان | نمای هتل | نمای فروشگاه | نمای برج

تولید نماهای چوبی  توسط اصلاح حرارتی چوب(گرمادهی)  {به روش های ترمو وود(ThermoWoodروغن گیاهی(OHTپلاتو(Plato ProcessLes Bois Ber و Retification} ، تولید نماهای شیشه ای  { به روش های دو پوسته، روش اسپایدر(Spider) یا همان عنکبوتی(به روش های براکت(خرپا)، لوله ای( کابلی) و گلس فین) و روش کرتین وال(Curtain Wall) (به روش های لامل(FaceCap) و فریم لس(Frame Les)}، تولید نماهای کامپوزیت آلومینیوم{ به روش های ثابت(Fixingریلی(Hanging) و روش H} و تولید سرامیک خشک(Dry Ceramic Facade) به صورت سرامیک پیشرفته پرسلانی اکسترودری{ در انواع     مجوف{اتصال توسط کلیپس و ریل) و توپر(اتصال به روش های نمایان، کیل و شیاری)} از انواع نماهای خشک می باشند که بدون استفاده از ملات بر سطح مورد نظر به عنوان نما اجرا می شود.

  • نمای خشک

آن بخش از سازه که از فضای بیرونی مثل خیابان قابل رویت است را نما می نامند که در عین مقاومت در برابر شرایط جوی، ساختمان را از نور و تهویه بهره مند می گرداند. تا حد قابل توجهی بیانگر شخصیت و کاربری سازه مورد نظر( مثل یک شرکت) و یا طرز فکر مدیران آن می باشد. در عین حال باید هماهنگی مناسبی با بافت شهری و نماهای دیگر داشته باشد.  نمای خشک(بدون ملات) به نمایی گفته می شود که در اجرای آن از ملات استفاده نمی شود که در برج های آمریکا در ۱۹۷۰ میلادی  اجرا شد و در ایران نیز در ۱۳۷۰ شمسی مورد استفاده قرار گرفت.

به طور عمومی می توان اجزای نمای خشک را شامل عایق حرارتی( به طور مستقل توسط چسب متصل می شود)، چهارچوب نگهدارنده( تشکیل شده از چوب اشباع شده، فولاد یا آلومینیوم)، فضای تهویه( که به منظور جلوگیری از رطوبت در بین نما و عایق ایجاد می شود) و نمای خشک نهایی( که می تواند از مواد مختلفی نظیر آلومینیوم، کاشی، سرامیک، آجر سفالی و … باشد) در نظر گرفت در حالیکه وابسته به روش و ماده مورد نظر، این موارد تغییر پذیر هستند. نماهای خشک به روش ها و توسط مواد مختلفی تولید می شوند که در ادامه ذکر خواهد شد.

۱– نمای چوبی

امروز استفاده از مواد و روش های مختلف در اجرای نمای ساختمان مورد توجه قرار گرفته است بطوریکه ایجاد زیبایی علاوه بر تجسم فضای سنتی و کلاسیک، مصرف کنندگان را به سمت انتخاب نماهای خشک سوق داده است. اما چوب در ذات خود دارای معایب متعددی از جمله پوسیدگی، تورم و … می باشد.

لذا قبل از استفاده از چوب به عنوان بخشی از سازه مثل نمای خارجی باید خواص آن را اصلاح کرد. اصلاح چوب به روش های مختلفی نظیر اصلاح شیمیایی، روش اشباع، اصلاح سطحی و اصلاح حرارتی صورت می گیرد که آنچه در صنعت ساختمان حائز اهمیت است، روش اصلاح حرارتی         می باشد؛ اصلاح حرارتی خود به پنج روش تقسیم می شود که عبارت اند از:

فرآوری ترمو وود(Thermo Wood)، فرآوری با روغن گیاهی(OHT)، فرآوری Redification، فرآوری Les Bois Perdue و فرآوری Plato Process در حالیکه مهمترین و رایج ترین نماهای چوبی از روش ترمو وود(Thermo Wood) تولید می شوند. فرایند اصلاح حرارتی فاقد از هر گونه مواد شیمیایی موجب افزایش دوام، سازگاری با محیط زیست و  مقاومت برابر عوامل جوی خواهد شد.

نمای ترمو وود برای بخش خارجی سازه

۱-۱- فرآوری حرارتی به روش ترمو وود(Thermo Wood)

ترمو وودها (تخته های چوبی اصلاح شده تحت شرایط حرارتی) که بعد از رواج در کشورهای اروپایی مثل فنلاند، اکنون در ایران نیز بواسطه زیبایی، ایجاد محیطی گرم و یادآوری فضای طبیعی و سنتی آشنا با فرهنگ ایرانی، به عنوان نما ساختمانی و موراد دیگر مورد استقبال قرار گرفته است.

تاریخ پیدایش ترمو وودهابه مطالعات علمی مربوط به اصلاحات حرارتی چوب ها در دهه ۱۹۳۰ میلادی می رسد و افراد مختلفی در این زمینه کار کردند تا زمانی که پیشنهاد پروژه ی رسمی ترمو وود توسط ویتنامی ها در دهه ی ۱۹۹۷ میلادی ثبت شد؛ در سال های اخیر نیز، مرکز تحقیقات ملی(VTT) فنلاند پا به این عرصه گذاشته و موجب رشد اقتصادی روزافزون این کالا در حوزه اسکاندیناوی شده است.

همچنین شرکت های نسبتا زیادی در ایران اقدام به فروش ترمو وود ها می کنند که برای استعلام از صحت نمایندگی رسمی این شرکت ها می توان به سایت www.ThermoWood.fi در قسمت اعضا مراجعه و نمایندگی های رسمی فروش را مشاهده کرد.

نمای ترکیبی ترمو وود با مصالح دیگر

۱-۱-۱- نحوه تولید و اجرا و انواع نماهای چوبی

به طور کلی، حرارت دهی چوب موجب افزایش مقاومت آن می شود در حالیکه سوزاندن چوب، آن را ترد و شکننده می کند لذا روشی ابداع شد تا علاوه بر حرارت دهی چوب مانع از سوختن آن شود که این روش به عنوان ترمو وودها (تخته های چوبی اصلاح شده تحت شرایط حرارتی) نامگذاری شد. فرآوری ترمو وودها در سه مرحله انجام می شود.

۱-۱-۱-۱-  نحوه تولید

۱-۱-۱-۱-۱- مرحله اول

افزایش دمای سریع تا ۱۰۰ درجه سانتی گراد سپس افزایش دمای به صورت پیوسته و آرام تا دمای ۱۳۰ درجه سانتی گراد که موجب خشک شدن و تخلیه نسبی رطوبت داخل چوب می شود. اعمال بخار آب از ترک خوردن چوب جلوگیری می کند.

۲-۱-۱-۱-۱- مرحله دوم

افزایش دما تا سقف حداکثر ۲۲۵ درجه (که میزان این دما وابسته به نوع و کاربرد چوب متفاوت است) و نگهداشتن چوب ها در این شرایط تا حداکثر  ۳ ساعت که موجب تخلیه صمغ، تخلیه کامل رطوبت و تغییر رنگ چوب به قهوه ای روشن می شود؛

در این مرحله نیز اعمال بخار آب مانع از سوختن چوب می شود. بازه ی دمایی حداکثر ۲۲۵ درجه سانتی گراد موجب می شود که بتوان انواع چوب را با توجه به کاربردشان تحت روش های مختلفی نظیر حرارت بالا، کوره خشک کن معمولی و اشباع تحت فشار عمل آوری کرد.

۱-۲-۱-۱-۱-۱- روش حرارت بالا(Thermo)

کاج معمولی(Pine)، آبیس سوزنی برگ(Spruce)، زبان گنجشک پهن برگ(As)، مگنولیای پهن برگ(Magnolia) از جمله ترمو وودهای تولید شده به روش حرارت بالا هستند.

۲-۲-۱-۱-۱-۱- کوره خشک کن معمولی(KD)

سیاه کاج سوزنی برگ(Siberian Larche)،  داگلاس آمریکای شمالی(Douglas Fir)،  ایتائوبای آمازون(Itauba)، کوماروی آمازون(Cumaro) و ای په آمازون(Ipe) از جمله چوب های تولید شده توسط خشک کن معمولی می باشند.

۳-۲-۱-۱-۱-۱- اشباع تحت فشار(Pressure Boiled)

کاج معمولی(Pine) و  آبیس سوزنی برگ(Spruce) از جمله چوب های تولید شده توسط اشباع تحت فشار هستند.

۳-۱-۱-۱-۱- مرحله سوم

در نهایت توسط سیستم آبپاش، دمای چوب ها را تا ۸۵ درجه کاهش داده و مجددا رطوبت آن ها را تا حدود ۶% می رسانند.

گر چه می توان عملیات ترمو وود را برای همه چوب ها به کار برد ولی عموما از چوب درختان شمال اروپا(مثل کشور فنلاند) نظیر سرو، صنوبر لرزان، کاج، ون(زبان گنجشک)، بلوط و ایروکو(تیک آفریقایی) استفاده می شود. همچنین توجه داریم گرمادهی وابسته به ساختار درونی چوب ها باعث اثرات متفاوت در چوب می شود مثلا چوب سوزنی برگان نسبت به پهن برگان نیازمند گرمادهی بیشتری می باشد.

۲-۱-۱-۱- روش های تولید

ترمو وودها عموما به دو روش Thermo Stability و Thermo Durability تولید می شوند.

۱-۲-۱-۱-۱- حرارت دهی بر مبنای استحکام(Thermo Stabilty)

نرم چوب ها (کاج و صنوبر) گرمادهی تا  C0 180 مقاومت جوی، دوام و تیرگی مناسب
سخت چوب ها (توس و زبان گنجشک) گرمادهی تا C0 185 علیرغم کاهش مقاومت خمشی، دارای مقاومت جوی، دوام و تیرگی مناسب

۲-۲-۱-۱-۱- حرارت دهی بر مبنای دوام(Thermo Durability)

نرم چوب ها (کاج و صنوبر) گرمادهی تا  C0 212 مقاومت جوی، دوام و تیرگی بهتر نسبت به روش اول (استحکام)
سخت چوب ها (توس و زبان گنجشک) گرمادهی تا C0 200 علیرغم کاهش مقاومت خمشی، دارای مقاومت جوی، دوام و تیرگی بهتر نسبت به روش اول(استحکام)

 

۲-۱-۱- مزایا

زیبایی و رنگ یکنواخت، مقاومت در مقابل شرایط جوی (بواسطه ی عملیات گرمادهی و کاهش رطوبت چوب ها تا ۶%)، مقاومت در مقابل و حشرات و پوسیدگی( بواسطه ی عملیات گرمادهی که موجب از بین رفتن مواد مغذی داخل چوب و  رشد قارچ ها می شود)، عدم جاری شدن صمغ چوب( بواسطه عملیات گرمادهی، شیره چوب تخلیه شده است)، ایجاد عایق حرارتی( بواسطه ی ایجاد حفرات داخل چوب ناشی از عملیات گرمادهی)

غیرمضر برای محیط زیست و انسان ( عدم استفاده از مواد شیمیایی بواسطه ی استفاده از حرارت و بخار آب و امکان بازیافت پس از سوزاندن)، کاهش ترک خوردگی و دوام بالا( کاهش تورم بواسطه ی کاهش جذب آب ناشی از رطوبت پایین چوب تحت عملیات گرمادهی که تا ۵۰% دوام  ترمو وودها را نسبت به چوب های معمولی افزایش داده به طوری که عمر مفید آن ها ۲۵ سال تخمین زده می شود) و مقاومت مناسب از مزایای چوب های تولید شده تحت فرآوری ترمو وود می باشد.

۳-۱-۱- معایب و نکات اجرایی

کاهش مقاومت مکانیکی علی الخصوص مقاومت کششی( بواسطه حضور اکسیژن در عملیات فرآوری) از مشکلات نمای ترمو وود می باشد.

غیرقابل اجرا بودن بر روی آهن آلات( بدلیل ترک خوردگی چوب ناشی از رفتار متناقض چوب و آهن تحت تاثیر شرایط جوی و انقباض و انبساط های متفاوت مگر در صورت اجرای زیرسازی مناسب)، غیرقابل اجرا بودن به صورت مستقیم بر سطح زمین  ( کاهش مقاومت در طولانی مدت بواسطه رطوبت زیاد مگر فرآوری چوب های خام به روش اشباع و استفاده از محلول های مخصوص اشباع)، استفاده از ابزار تیز(بخاطر شکننده بودن چوب های گرمادیده)

استفاده از میخ های ضد زنگ( بخاطر ph پایین ترمو وودها)، عدم استفاده از چسب های PVA (زیرا چسبی پایه آب بوده و نیازمند اعمال فشار زیاد برای چسباندن تخته های چوب می باشد) و چسب هایPU ( نیازمند آب زیاد در حالیکه ترمو وودها دارای رطوبت کمی هستند) و هم چنین عدم استفاده از کلیه چسب ها در شرایط جوی خیلی خشک(زیرا چسب عمل نمی کند)

و اعمال روغن ضد آفتاب بر سطح چوب( برای جلوگیری از تغییر رنگ چوب تحت اشعه UV  از نکاتی است که باید در اجری ترمو وودهای به آن توجه کرد.

استفاده از ترمو وود در بخش داخلی به عنوان کفپوش و سقف

۴-۱-۱- محل کاربرد

مصارف در فضای بیرونی( از جمله نما، نرده، درب، پنجره، آلاچیق، لوورو سایدینگ) و همچنین فضای داخلی  ( از جمله کفپوش، اسباب منزل مثل مبلمان، سقف، دکوراسیون آشپزخانه و فضای حمام و سونا) از موارد کاربرد ترمو وودها به شمار می رود.

۲-۱- فرآوری حرارتی توسط روغن گیاهی(OHT)

چوب خام پس از قرار گرفتن در محیط محصور پس از آغشته شدن به روغن گیاهی مخصوص در بازه زمانی ۲۰ الی ۴۰ دقیقه نحت دمای حداکثر ۲۲۰ درجه سانتی گراد قرار گرفته و بعد از نگهداری چوب ها در شرایط دمایی ثابت تا مدت معین، شروع به خنک کردن چوب ها می کنند.

روغن داغ به عنوان عامل انتقال حرارت موجب ایجاد مانع بین چوب و اکسیژن بواسطه انتقال حرارتی سریع و یکسان در داخل چوب می شود۰ فرآوری حرارتی با روغن مخصوص(OHT) که توسط کشور آلمان مورد استفاده می باشد.

خود به سه روش توسط کمپانی های Menz Holez، Ecotan و Royal انجام می شود. بواسطه اصلاحات حرارتی دارای مزایایی مشابه با ترمو وودها مثل دوام زیاد، سازگاری با محیط زیسط و مقاومت برابر عوامل جوی می باشند. نکته حائز اهمیت و مهمترین تفاوت OHT ها با ThermoWood ها در استفاده از روغن گیاهی به عنوان عامل انتقال حرارت می باشد که باعث حذف ۱۰۰% اکسیژن از عملیات فرآوری می شود که علاوه بر افزایش دوام، از کاهش مقاومت مکانیکی چوب نیز جلوگیری به عمل می آورد.

ترمو وود در نمای خارجی

۳-۱- فرآوری حرارتی  به روش Les Bois Per

این فرایند در فرانسه ابداع گردید و  شامل خشک  کردن وسپس حرارت دهی متناوب چوب ها در  بازه ی حرارتی بین ۲۰۰ تا۲۳۰ درجه سانتی گراد در یک محیط بخار می باشد.

                                                         

۴-۱- فرآوری حرارتی به روش Plato Process

فرآوری به روش پلاتو که اولین بار در کشور هلند به آن توجه شد همانند روش ترمو وود شامل سه مرحله می باشد؛

۱-۴-۱- مرحله هیدرو ترمولیز (HydroTrhermolysis)

۲-۴-۱- مرحله انعقاد (Curing) که شامل خشک کردن و تثبیت کردن چوب ها می باشد.

۳-۴-۱- مرحله متعادل سازی (Conditioning)

یکی از اصلی ترین نفاوت های روش پلاتو با رشو ترمو وود، زمان عمل آوری چوب ها می باشد به طوریکه چوب ها تحت فرآوری ترمو وود در ۷۲ ساعت و در فرآوری پلاتو در ۷ روز، عمل آوری می شوند؛ توجه داریم که این روش در ایران خیلی رایج نمی باشد.

۵-۱- فرآوری حرارتی به روش Retification

این روش در فرانسه ابداع شد و توسط کمپانی فرانسوی New option Wood در حال بهره برداری است. این فرایند با چوب تازه آغاز می‌شود. این فرایند شامل افزایش حرارت به آرامی برروی چوب است که درمرحله پیش خشک کنی تا حدود ۱۲ درصد خشک شده است. اصلی ترین تفاوت این روش با روش ترمو وود استفاده از گاز نیتروژن به جای هوا می باشد به طوریکه میزان اکسیژن از دو درصد تجاوز نمی کند. این فرایند در سیستم نیمه باز اجرا می شود و مواد قابل کندانس به صورت متداوم از محیط خارج می شوند. حرارت عمل آوری بین دمای ۱۸۰ تا ۲۵۰ درجه سانتیگراد است.

 

 

  • برندهای تولیدی

توجه داریم که رایج ترین نمای چوبی در ایران همان ترمو وود ها می باشندکه روندایرانیان پیشرو، پارس سازه الوند، زیگورات نما، گروه مهندسی کاوه، بهساز نما، مهندسین مشاور ماسا، گروه مهندسی سرنو و کارینکتون اینترنشنال از جمله برندهای تولید کننده ترمو وودها می باشند که وابسته به نوع و کاربرد چوب، نمای مورد نظر را در بازه ۰۰۰/۱۳۰ تا ۰۰۰/۳۰۰ اجرا می کنند.

ترکیب چوب و شیشه در نمای خارجی

 

 ۲- نمای شیشه ای

استفاده از شیشه در صنعت ساختمان به طور کلی به مطالعات شیمیدان فرانسوی در ۱۹۰۳ میلادی بر می گردد. زیبایی، خاص بودن و استفاده حداکثر از نور آفتاب برای تامین روشنایی داخل سازه و ایجاد چشم انداز مناسب علی الخصوص در برج ها موجب رواج روز افزون نماهای شیشه ای شده است که از لحاظ نحوه تولید و اجرا، خود به چند دسته تقسیم می شود.

برج شیشه ای لندن

 

 ۱-۲-نحوه ی تولید و اجرا و انواع نماهای شیشه ای

۱-۱-۲- کرتین وال(Curtain Wall)

کرتین وال یا دیوار پرده ای متشکل از یک بخش جداکننده شبیه دیوار و بخشی ظریف شبیه پرده می باشد. این نمای مدرن، مرکب از شیشه( با ضخامت ۲۰ الی ۴۰ میلی متر) و ماده ای دیگر(آلومینیوم، سرامیک و سنگ قدیمی) که عموما از آلومینیوم استفاده می شود، می باشد که برای اتصال آسان تر آن ها از لاستیک های هوابندی نیز استفاده می شود. از لحاظ تولید،      کرتین وال به سه روش استیک، یونیتایز و فریم سرهم شونده تولید می شود که نیازمند بحث های تخصصی است.

مرکز ملی هنرهای نمایشی پکن داراری نمای شیشه ای

 

ولی از لحاظ اجرایی به دو صورت لامل(Face Cap) و فریم لس(Frame Les) اجرا می شود که تفاوت آن ها در این است که روش لامل بر خلاف روش دیگر فاقد درپوش های مخصوص است.؛ از طرف دیگر در روش فریم لس، شبکه بندی ای سطح نما توسط پروفیل های فولادی انجام می شود و فریم نما بواسطه لاستیک های هوابندی در شبکه مورد نظر قرار می گیرد.

 

۲-۱-۲- نمای دو پوسته

در این روش با اعمال نمای شیشه ای ثانویه در فاصله ۴۰ سانتی متری(فضای نظافت بین دو نما) از نمای اصلی، عایقی صوتی،حرارتی و محافظتی برای نمای اصلی بوجود می آید.

 

 

۳-۱-۲- اسپایدر(Spider)

شیشه ی لمینت شده متشکل از دو لایه سکوریت ۶ میلی متری به همراه یک طلق میانی که مجموعا حدود ۵۰ میلی متر خواهد شد. اسپایدر به روش های مختلفی قابل اجرا است که روش گلس فین( اجرای تیغه های شیشه ای به صورت عمودی و پایداری توسط دستک های عنکبوتی) در ارتفاع پایین و روش های لوله ای و کابلی در نماهای مرتفع اجرا می شود.

محبوب ترین روش اجرای نمای شیشه ای اسپایدر، روش براکت(خرپایی) است که بر مبنای نقش مهارکنندگی براکت های قرار گرفته در پشت نما عمل می کند و پس از اجرا نیز این براکت ها قابل رویت هستند.

هرم لوور پاریس دراری نمای شیشه ای

 

۲-۲- مزایا، معایب و نکات اجرایی

ایمنی ، تنوع رنگ، بار مرده کمتر، چشم انداز مناسب و اجرای سریع از مزایای عمومی نماهای شیشه ای می باشند؛ روش کرتین وال بواسطه نرم افزارهای مخصوص، دارای قابلیت محاسبه فشار باد و بار مرده نما می باشد که در مقاومت و اقدامات محافظتی بسایر موثر می باشد؛ خود ایستایی(Self Support) (بواسطه عدم تاثیر در انتقال بار نما بر پی توسط کرتین وال)، عدم شکست ترد( بواسطه استفاده از آلومینیوم که فلزی سبک است)، عدم استفاده از زیر سازی، قابلیت اجرای بازشوی مخفی در روش فریم لیس و ایزولاسیون از دیگر مزایای این روش است.

روش اسپایدر علاوه بر کاهش استفاده از فریم ها و فلزات موجب افزایش دید، ایمنی، شکل پذیری، لرزه پذیری و تنوع ساخت به لحاظ اجرای نما در سطوح منحنی شکل می شود. خطر پذیری زیاد در مناطق زلزله خیز، ضریب انتقال حرارتی بالا که موجب صرف انرژی و هزینه زیاد برای حفظ تعادل داخل سازه می شود، مقاومت به ضربه کم، جذب ریزگردهای هوا و چرک کشدن شیشه و دشواری نظافت از عیب های مشترک نماهای شیشه ای می باشند. روش اسپایدر نیز علیرغم محبوبیت دارای هزینه بالایی است.

مرکز وزارت بهداشت باسک واقع در بیلبائو دارای نمای شیشه ای

 

۳-۲- برندهای معتبر و هزینه اجرایی

آلوکد، کاما( وابسته به متال گلس)، آلومتک و آریا نمای پاسارگاد از جمله برندهای معروف این حوزه هستند که نمای شیشه ای کرتین وال را در محدوده ی قیمت ۰۰۰/۴۵۰ الی ۰۰۰/۱۲۰ تومان و نمای شیشه ای اسپایدر را در محدوده ی قیمتی ۰۰۰/۵۰۰ الی ۰۰۰/۱۵۰ تومان اجرا می کنند.

 

درخشش برج شیشه ای و ماه سرخ در شب

 

 ۳- کامپوزیت آلومینیوم

کامپوزیت های آلومینیوم  متشکل از دو لایه پوششی آلومینیوم( به صورت آلومینیوم حرارت دیده در رو و  آلومینیوم فشرده در زیر) و هسته ی غیر قابل اشتعال از جنس پلی اتیلن می باشند. محصولات کامپوزیت آلومینیوم به صورت پانل در نمای ساختمان به کار می ورند و هزینه مناسب و سرعت اجرا موجب رواج آن ها در صنعت ساختمان و حوزه نمای خارجی سازه شده است.

۱-۳- نحوه تولید و اجرا و انواع نماهای کامپوزیت

نماهای کامپوزیت عموما به سه روش اجرا می شوند.

۱-۱-۳- نصب ثابت(Fixing)

اتصال ورقه های آلومینیومی برش خورده به زیر سازی های آلومینیومی یا آهنی همراه با اجرای تسمه ی ورقه ای یا چسب مخصوص در بین ورق ها برای زیبا سازی بهتر را روش نصب ثابت گویند.

کتابخانه با نمای کامپوزیتی در هنگ کنگ

 ۲-۱-۳- نصب ریلی(Hanging)

نصب ورقه های شیارخورده بر زیرسازی آلومینیومی به صورت ریلی، اتصال نبشی های آهنی به زیرسازی برای اطمینان بیشتر و نصب نهایی ورق های آلومینیوم کامپوزیت در لامل مورد نظر توسط ناودانی کوچک را روش نصب ریلی گویند.

۳-۱-۳- اجرای پانل آلومینیومی به روش H

این روش به صورت نصب زیرسازی آهنی و سپس نصب پروفیل آلومینیومی H  می باشد.

نمای ترکیبی کاموپزیت آلومینیوم و شیشه

  ۲-۳- مزایا، معایب و نکات اجرایی

سرعت مناسب، هزینه پایین، نصب آسان، تعویض پذیری و قالب بندی از مزایای روش نصب ثابت و دوام پایین چسب آب بندی و رفتار متفاوت زیرسازی آهنی با ورقه آلومینیومی بواسطه ضریب حرارتی متفاوت از معایب روش نصب ثابت به شمار می رود.

عدم نیاز به آب بندی بواسطه خروج آب از ناودانی ها، رفتار حرارتی یکسان نما و زیرسازی مربوطه، شکل پذیری، لرزه پذیری و دوام مناسب از مزایای روش ریلی است؛ علیرغم رواج بیشتر روش نصب ثابت، روش نصب ریلی اصولی تر و مناسب تر  می باشد.

آب بندی، سرعت اجرای مناسب و هزینه پایین از مزایا و عدم تعویض پذیری و آلودگی صوتی در صورت استفاده از پانل های آلومینیوم بزرگ از معایب روش H می باشد.

 

 ۳-۳- برندهای معتبر و هزینه اجرایی

آلکویاس، آلومونت، و آلوباند آمریکایی(وابسته به کمپانی های American Building و Technologies)، آلکوباند چین، آلکوپولیک ژاپن، آلوآرت انگلیس، لوبوند فرانسه و هیوندای کره از برندهای معتبر تولید نماهای کامپوزیت آلومینیوم می باشند که در محدوده ی قیمت ۰۰۰/۵۰ الی ۰۰۰/۱۰۰ تومان برای هر متر مربع کار اجرایی قیمت گذاری می کنند.

نمای ترکیبی شیشه و کامپوزیت آلومینیوم

 

۴- سرامیک خشک(Dry Ceramic Facade)

به طور کلی به کانی های غیر فلزی، سرامیک می گویند بدین منظور که علیرغم معدنی بودن فاقد فلز هستند. نمای سرامیک امروزه یکی از مدرن ترین روش های اجرای نمای خارجی سازه به روش خشک(بدون ملات) می باشد.

۱-۴- نحوه تولید و اجرا و انواع سرامیک های خشک

سرامیک خشک در دسته سرامیک های پیشرفته قرار میگیرد بدین صورت که نمای سرامیک خشک عموما توسط سرامیک های پرسلانی اکسترودری تولید می شود که در دمای بالایی در معرض پخت قرار گرفته و حالت زجاجی به خود    گرفته اند. سرامیک های پرسلانی خود به دو دسته تقسیم می شود.

۱-۱-۴- سرامیک خشک مجوف

به روش کلیپس و نصب سرامیک شیار دار بر ریل افقی اجرا می شود.

۲-۱-۴- سرامیک خشک توپر

به روش های نمایان( نصب سرامیک روی ریل توسط قطعات کلیپس و اعمال لاستیک های EPDM مانع از لغزش)،  کیل( نصب سرامیک بر ریل توسط قطعه ی آلومینیومی به نام کلمپ) و شیاری( اتصال سرامیک های شیار خورده توسط دستگاه شیارزن به کلمپ های مخصوص توسط چسب و استقرار بر ریل) اجرا می شود.

نمای سرامیکی پرسلانی در مجتمع  مسکونی

۲-۴- مزایا، معایب و نکات اجرایی

تنوع رنگ، خش پذیری پایین، مقاومت به اشعه UV خورشید در عین بهره گیری از روشنایی آفتاب، لکه پذیری کم، سهولت نصب، مقاومت در برابر شرایط جوی، استحکام، مقاومت به خوردگی، عدم جذب آب، ایمنی، سهولت اجرا و هزینه پایین و جلوگیری از تقطیر پشت سرامیک ها بواسطه درزهای ۷ میلی متری بین سرامیک ها از مزایای سرامیک خشک پرسلانی می باشند.

در مقایسه سرامیک های خشک پرسلانی مجوف و توپر باید توجه کرد که نوع مجوف دارای عایق بندی بهتر، وزن کمتر و رگلاژ مناسب تر و نوع توپر دارای قابلیت برش بهتر، قابلیت اجرایی بهتر و قیمت مناسب تر می باشد.

انعکاس نور شدید که مانع از استفاده از این نما در مکان های شلوغ می شود و مشکلات نصب وپیوستگی اعضا که به صورت کامل حل نشده اند از معایب سرامیک های خشک پرسلانی به شمار می روند. به طور کلی در مقایسه سرامیک های خشک پرسلانی با سنگ ها می توان به پایداری بیش تر سرامیک ها اشاره کرد چرا که بر خلاف سنگ های تهیه شده از معادن، در دمای بالا پخته می شوند لذا دارای مقاومت بیش تر در برابر اسید ها و بازها و مواد شیمیایی و مقاومت خمشی بهتر  هستند.

۳-۴- برندهای معتبر و هزینه ی اجرایی

اکوآرک ( وابسته  به  (Frontek)، کاشی  الوند  و  سرامیک  پالرمو از برندهای معتبر این حوضه اند که اجرای این نما را در محدوده  قیمتی ۰۰۰/۳۰ الی ۰۰۰/۴۰  تومان به صورت متری به عهده می گیرند.

ترکیب نمای سرامیکی و شیشه

 

 

 

 

 


پاسخ دهید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

هفت + هجده =